Вряд ли найдется хоть один человек из постсоветской страны, который бы не пробовал конфеты «ирис». Эта мягкая, нежная, вкусная, но прилипающая к зубам конфета для многих из нас — вкус детства, сладкая ностальгия.
Ирис представляет самостоятельную группу сахарных кондитерских изделий, получаемую из ирисной массы. Ирисная масса – многокомпонентная кондитерская масса, состоящая из углеводов, белков, жиров. В ирисную массу входит сахар-песок, патока, молочные продукты (цельное, сгущенное, сухое молоко), жир (сливочное масло, маргарин) и другие компоненты. В качестве вкусовых добавок используются кофе, какао-порошок, фруктово-ягодные подварки, орехи, миндаль, кунжут. Ирис может быть с начинкой или без нее.
Откуда название?
Сладости, похожие на ирис, еще с XV века были известны во Франции под названием «таффи». Но когда в 1902 году французский кондитер Жозюэ де Морнас испробовал их рецепт в Санкт-Петербурге, он решил придумать для этих конфет другое название — более мелодичное данной местности. Название должно было не просто запомниться, а ассоциироваться с чем-то особенно нежным. Именно тогда французский кондитер подумал, что это лакомство напоминает ему нежные цветы – ирисы. Потому и назвал эту конфету «ирис», или уменьшительно-ласкательно — «ириска». Иностранными родственниками ириса принято считать тоффи (toffee) — ирис без добавления молока и фадж (fudge) — ирис с молоком. Кстати, фадж на фруктовой основе с добавлением орешков в странах бывшего СССР часто называют шербетом.
Состав и биологическая ценность ириса
В состав ириса входят белки, жиры и углеводы. Углеводная составляющая ириса представлена в основном сахарозой, сахарами и декстринами патоки, лактозой, фруктозой, белковая — белками молока, жировая — молочным жиром и сливочным маслом или маргарином. Благодаря большому количеству молока, жира и сахара в рецептуре ирис является высокопитательным продуктом — калорийность 1 кг ириса составляет 4100 ккал. Белковые вещества молока придают ирису сливочный вкус. Количество цельного молока в рецептуре ириса составляет 1,5—1,8 части на 1 часть сахара. Количество патоки колеблется от 30 до 65% к весу сахара в зависимости от вида ириса. Так, в карамелеобразном ирисе содержится от 50 до 65% патоки к весу сахара, в полутвердом — 50—55%, в тираженном — от 30 до 50%. Жиры придают ирису хороший вкус и уменьшают пригорание ирисной массы в варочных аппаратах. Количество добавляемого жира составляет не менее 7%. Каждая составная часть ирисной массы оказывает влияние на структуру и вкус готового изделия. В результате тепловой обработки (уваривание) происходят физико-химические изменения составных частей смеси, появляется характерный вкус и аромат ириса, масса становится вязкой, приобретает темный цвет.
Классификация и ассортимент
В зависимости от рецептуры вырабатывают:
- ирис молочный и на соевой основе;
- на основе орехов и масличных семян;
- с желатиновой массой.
В зависимости от способа изготовления ирисной массы ирис подразделяют:
- литой;
- тираженный.
В зависимости от структуры и консистенции ирис подразделяют:
- карамелеобразный – «Особый»;
- литой полутвердый (влажность до 9%) – «Кис-кис», «Молочный», «Ледокол», «Юность»;
- тираженный полутвердый (влажность до 6%) – «Золотой ключик», «Забава», «Тузик», «Орешек», «Подсолнечный»;
- тираженный мягкий (влажность до 9%) – «Детский», «Школьный», «Сливочный», «Новый», «Прима»;
- тираженный тягучий (влажность 9-10%) – «Кофейный», «Мятный», «Любительский».
Технологический процесс
Подготовка сырья к производству и приготовление рецептурной смеси
На крупных и средних предприятиях для приготовления ирисной массы вначале готовят рецептурную смесь, в состав которой входят сахарный сироп, сгущенное или цельное молоко, патока и жиры. Сахарный сироп уваривают до влажности 20—25%, что соответствует температуре кипения 107—110°С. После загрузки сиропа в вакуум-аппарат засасывается подогретое в варочном котле до 60—65°С цельное молоко. Загрузка молока производится порциями в 3—4 приема во избежание бурного вспенивания сиропа. Уваривание производят при разрежении 500—600 мм рт.ст. в течение 3—3,5 часов и давлении пара 1,5—2 атм. В конце уваривания в вакуум-аппарат подается профильтрованная и подогретая до 60—65°С патока и растопленное сливочное масло. Добавка патоки в конце уваривания необходима для уменьшения нарастания редуцирующих веществ вследствие кислотности патоки. Если добавлять сливочное масло и другие жиры в начале варки, то в результате длительного уваривания изменится вкус масла. Готовая рецептурная смесь имеет влажность 20—22%.
Варка ирисной массы для карамелеобразного и полутвердого ириса
Для полутвердого ириса рецептурная смесь или сырье (сахарная пудра, патока, сгущенное молоко и жир) загружается в верхнюю чашу универсального варочного аппарата, где уваривается при непрерывном перемешивании. Уваривание производится до температуры 120—122°С, после чего масса сливается в вакуум-чашу, температура массы снижается до 100—105°С. Влажность уваренной массы для полутвердого ириса составляет 6—8%. Масса для карамелеобразного ириса уваривается в верхней чаше до температуры 122—125°С, а затем также сливается в вакуум-чашу, где доводится до влажности 4—6%. Вкусовые вещества, например порошок какао, тертое какао, вводят в верхнюю чашу перед началом варки, что обеспечивает равномерное перемешивание этих добавок. Эссенции, дробленые орехи вводят в нижнюю чашу по окончании варки.
Рецептурная смесь с влажностью 20—22% при помощи насоса загружается в подогреватель. Загруженная рецептурная смесь подогревается до температуры 100—105° С, в результате чего начинается образование меланоидинов и потемнение рецептурной смеси. После чего из подогревателя рецептурная смесь подается в варочную колонку, где происходит ее уваривание в ирисную массу. В процессе уваривания происходит испарение влаги, нарастание редуцирующих веществ и образование меланоидинов. Из варочной колонки ирисная масса с температурой 128— 130°С поступает в пароотделитель. Из пароотделителя ирисная масса с температурой 115— 120°С стекает в приемную воронку охлаждающего барабана, куда при помощи дозатора подается эссенция. Горячая ирисная масса тонким слоем равномерно распределяется по поверхности вращающегося барабана, где происходит охлаждение массы. Охлажденная масса при помощи зубчатых роликов протягивается через наклонный охлаждающий стол и завертывается в многослойный жгут с температурой 40—45°С. Жгут при помощи ленточных транспортеров поступает на ирисоформующие агрегаты.
Формование карамелеобразного и полутвердого ириса
Охлажденная масса с температурой 40—45°С загружается в катальную машину, где подкатывается и приобретает форму конуса, а затем проходит через калибрующе-вытягивающие ролики, в результате чего масса вытягивается в жгут, который непрерывно подается в формующе-заверточный автомат. В автомате жгут, проходя через пару роликов, приобретает прямоугольное сечение и разрезается на отдельные изделия, которые охлаждаются и завертываются в перекрутку и парафинированную этикетку или в подвертку, фольгу и парафинированную этикетку. Завернутые изделия падают на охлаждающий транспортер, где охлаждаются воздухом.
Приготовление массы для тираженного ириса
Массу уваривают в открытом варочном котле с мешалкой до температуры 128—130°С, по окончании варки закрывают пар и, не останавливая мешалки, добавляют ирисные отходы в количестве 10 — 15% или сахарную пудру. В результате того что масса содержит только 30—50% патоки к весу сахара, а также вследствие охлаждения массы при непрерывном перемешивании и добавления отходов, содержащих мелкие кристаллы сахара, которые являются центрами кристаллизации, происходит кристаллизация массы — тиражение. К концу тиражения температура массы снижается до 112—115°С. В конце тиражения добавляются ароматические вещества, после чего масса разливается на охлаждающие столы или в металлические формы — капсулы и охлаждается до температуры 40—45°С. В настоящее время на некоторых фабриках вырабатывают ирис типа тираженного, добавляя сахарную пудру в ирисную массу перед ее проминкой. Образование кристаллической структуры происходит при хранении ириса в течение нескольких дней.
Формование тираженного ириса
Пласты ирисной массы с температурой 40—45°С пропускают через прокатную машину с рифлеными металлическими валами. Прокатка ведется до толщины 11—12 мм. Прокатанные пласты поступают на резальную машину с дисковыми ножами, которая разрезает пласт на изделия квадратной или прямоугольной формы, а также в виде плиток по 100 г. Резка производится при температуре 30—35°С. После резки пласты охлаждают до температуры 20°С, а затем раскалывают вручную на столах.
Источник: Журнал Хлебный и кондитерский бизнес 05/2020.Автор «Компания-Интегра»
Добавить комментарий